Рубрика: Техническая

Мои впечатления от использования.

Микро тест в конце ролика при давлении воздуха 4.5 бар, толщина листовой пластинки 1.5 мм, ток 10 А,- в показе реза ни пса не видно, зато искр много))…

Приспособление для сварки из 3-х простых элементов. Этот самодельный инструмент позволит без лишних заморочек закрепить профили под углом 90 градусов. Изделие не сколько рациональное, сколько просто в изготовлении, особенно, если у вас под рукой только сам профиль, который нужно варить, а нет нужного инструмента.

Наступили заморозки, а откладывать строительство кемпера опять до весны не охота. По этому нужно что-то решать для обеспечения приемлемой температуры если не для застывания эпоксидной смолы, то хотя бы для её нанесения. Пробовал в прошлые выходные использовать эпоксидку при 10 градусах; даже учитывая, что храню я её дома в тепле, только она соприкасается с холодной поверхностью, как превращается в “сливочное масло”. Крепить в кемпере, купленный в прошлом году, отопитель тоже пока некуда – нет ещё сделанной поверхности для монтажа (с использованием той же эпоксидки). По этому решил создать “переносной” отопитель, который потом в таком виде и закреплю, а тем временем он будет греть не компер, а гараж с кемпером. Также, в строительстве кемпера я использую интенсивно экструдированный пенополистирол (ЭППС), который как известно, не пожаробезопасен, по этому максимально возможное удаление отопителя от поверхностей, где есть ЭППС, будет, на мой взгляд, правильным.

Я достал из закромов старую раму от предыдущей неудачной модели ЧПУ, распилил её, кое-где доварил и собрал что-то похожее на корпус. Первое время попробую запитать от AC-DC на 12 В (нет свободного рабочего аккумулятора), испытания отопителя запланировал на субботу, возможно, будет что показать на видео. Посмотрел по токам в инструкции – стартовый ток 9-11 А, должно хватить 150-ваттного источника питания от светодиодных лент.

Магистраль топливопровода, на сколько это возможно, отделена от выпускной системы куском старого железного листа, приваренного к раме. На этом же листе удалось закрепить бак и насос. Чтобы протянуть провод к насосу и шланг, высверлил ступенчатым сверлом отверстие. Диаметр нужен минимум 28 мм, иначе будет не продеть разъем насоса.

Для закрепления штуцера топливного бака, просверлил отверстие 5 мм, затем протянул сквозь бак стальную проволоку для полуавтоматической сварки (она очень упругая и держит форму). Затем надел на неё сам штуцер (не забудьте на штуцер надеть перед этим резиновую прокладку) и завязал после него на проволоке узел. Потянул с другой стороны, штуцер дошел до отверстия, а дальше в работу вступил тот самый затянутый узел, в который штуцер уперся и втянул штуцер в отверстие. Без него пришлось бы пассатижами хватать тонкий конец штуцера и втягивать, что могло бы его повредить. Затем проволоку отправляем обратно (но не полностью) и цепляем через горловину другим куском от той же проволоки, согнутым в виде крючка. Когда подхватили его, вытащили немного и взяли в руки, можно отпускать и со стороны штуцера. Для завинчивания гайки крепления штуцера, чтобы не проворачивался, всё-таки пришлось к небольшому обжиму штуцера пассатижами через кусок кожи от старого ремня, но когда он полностью вытащен, делать это уже намного удобнее.

Защитное кольцо для отверстия d28 напечатал на 3d-принтере из PET-G пластика. Оно разорванное на 1мм (иначе через него будет не протащить тот же разъём от топливного насоса), но этот пластик очень пластичен и при некоторых допущениях позволяет делать небольшие перегибы. Печатался он в 100% заполнении. Если нужен STL для печати этого кольца – пишите в комментах, сделаю ссылку, однако рассчитан он на лист 1.5 мм и именно PET-G (другие пластики дают другую усадку и будет не в размер). Если нужно для других параметров, также пишите в комменты.

Параметры отопителя (по паспорту):

Мощность: 8 кВт

Топливо: Солярка

Управление: Стационарный пульт + брелок

Ток потребления: 1-3 А

Пусковой ток: 9-11 А

Куплен: на Али

Принимаю замечания и конструктивную критику, также советы, в меру разумного приветствую и “диванную экспертизу” – теория тоже вещь нужная.

Самодельный пресс пришел на помощь и позволяет выровнять “кривую” пластину для ЧПУ. Проект самодельного ЧПУ продолжает развиваться,- решил сделать рабочий стол из стальной 8мм пластины, но она оказалась несколько выпуклой. Пришлось сделать простейший пресс.

Магазин Крепком (https://krepcom.ru), где я купил это говнецо, позиционировал этот метчик как “весьма достойный” по достаточно низкой цене. Т.е. я не настаивал, что дешевизна для меня главное, я просто сказал, что выбрал этот посмотреть на его качество, а молодой продавец так и говорит “Он хотя и дешёвый, но весьма достойный”. Теперь я понимаю, что продавец даже не пробовал им что-то нарезать или делал это исключительно в своей *****…Теперь я буду всегда спрашивать “А сами пробовали?”. Дома попытался я нарезать резьбу в куске пластины из стали Ст.3. И это была моя ошибка, а правильней сказать, зашкаленный оптимизм. Сталь Ст.3 (не калёная, без наклёпа, ничего там такого) в моей жизни впервые оказалась твёрже инструмента. Я пошёл на блошинный рынок к ст.Сортировочная и с земли купил ржавый советский метчик, нарезал им 4 отверстия на глубину 10 мм, а у него только ржавчина сошла…Такого обескураженного чувства я не испытывал давно, по этому при следующем удобном случае, когда поехал в этот магазин на Дунайском, захватил и эту срань чтобы вернули за неё бапки.

Продавец был уже другой, ещё моложе, сказал, что рассчитывать, что мне вернут за метчик деньги мне не стоит, т.к. неизвестно что я им нарезал, как использовал и всё такое. Времени у меня тогда не было, по этому сказал “Ага, ну ладно потом тогда буду разбираться” и поехал восвояси. Будет побольше времени, сниму на видос что будет говорить продавец (скорее всего другой) про эти метчики…И вот я сейчас думаю, а высокопрочный крепеж, купленный у них, мне тоже нужно подвергать тестам? Ведь болты на видео (черные) тоже куплены там же…

Сложно передать досаду, которую я испытал сломав 10 мм бошевское сверло по металлу. Дело не в бренде или цене, дело в том, что оно было достаточно твердым и легко сверлило все мои деталюхи. Досада еще и была в том, что сломал я его совершенно случайно, немного поспешив извлекая перекошенную подачу. Лежало оно на месте своей гибели недели три, и каждый день напоминало мне о моей оплошности…[…да тебе бы, Жеглов, только рассказы писать…]

В общем, короче, прежде чем выбросить, решил я попробовать сделать невозможное и восстановить сверло. Потратил я примерно час времени, рихтуя то с одной стороны, то с другой. Специнструмента у меня нет, только “болгарка”. Положил я её на бок, установил самые МАЛЫЕ обороты (!!!!!), не знаю сколько, может 1000 об/мин, может и того меньше, поставил ЗАЧИСТНОЙ (!!!!) диск d125, и начал.

Как-то описать технологию восстановления не представляется возможным,- я представил это скульптурой и убирал всё ненужное, т.е. делал по опыту самого Микеланджело.

Результат восстановления:

с другого ракурса:

А это тот кусок, который отломался и рядом отверстие просверленное уже восстановленным сверлом.:

Как видим, угол сверла изменился, но оно по прежнему такое же твердое и режет металл!

Да, главное, сверлил я уже по отверстию d5, т.к. центр мне вряд ли бы удалось выдержать, но в таком виде, на низких оборотах всё ок.

…Примерно так:

Тестирую на AlMg-сплаве, на стали Ст.3.